Измерение расхода электромагнитные расходомеры производитель

Когда слышишь про электромагнитные расходомеры, первое, что приходит в голову — это якобы универсальное решение для любого технологического процесса. Но на практике именно в этом и кроется главная ошибка многих заказчиков. Помню, как на одном из нефтехимических объектов под Казанью мы столкнулись с ситуацией, где стандартный электромагнитный расходомер от европейского производителя стабильно выдавал погрешность в 3-4% при измерении эмульсии. А все потому, что не учли электропроводность среды и наличие взвесей. Вот тут и понимаешь, что теория без практики мертва.

Технологические подводные камни

В нашей компании ООО ?Шанхай Кэньчуань Прибор? изначально делали ставку на адаптацию конструкций под конкретные среды. Например, для целлюлозно-бумажных комбинатов пришлось разрабатывать модель с усиленной изоляцией электродов — обычные варианты выходили из строя за 2-3 месяца из-за агрессивных волокон в пульпе. Кстати, именно тогда мы впервые внедрили технологию съемных футеровок, что позволило сократить время ремонта с двух недель до пары дней.

Особенно интересный случай был на очистных сооружениях в Новосибирске. Заказчик жаловался на нестабильные показания, а при диагностике выяснилось, что проблема вообще не в приборе. Оказалось, что за 15 метров до расходомера был установлен задвижной клапан, создающий турбулентность. После монтажа прямого участка трубопровода длиной 10D погрешность снизилась с 2.1% до 0.5%. Мелочь, а влияет кардинально.

Кстати, про калибровку. Многие недооценивают необходимость периодической поверки в рабочих условиях. Мы как-то проводили сравнительные испытания на стенде с эталонным расходомером — некоторые образцы после года эксплуатации в химической промышленности показывали отклонение до 1.8%. Причем визуально приборы были абсолютно исправны. Поэтому сейчас всегда рекомендуем заказчикам включать в контракт пункт о диагностике раз в 6 месяцев.

Производственные тонкости

На производственной площадке ООО ?Уху Кэньчуань Прибор? отработали интересную схему тестирования электродов. Раньше проверяли только на герметичность и проводимость, но после инцидента с пищевым производством в Краснодаре (где микротрещина в покрытии привела к коррозии за 4 месяца) добавили контроль термоциклированием. Теперь каждый электрод проходит 50 циклов ?нагрев-охлаждение? в диапазоне от -20°C до +80°C.

С футеровками тоже не все просто. Полиуретан хорош для абразивных сред, но для температур выше 60°C уже не подходит. Пришлось для ТЭЦ разрабатывать вариант с PFA-покрытием, хотя его стоимость на 40% выше. Зато в итоге получили гарантию 5 лет вместо стандартных 3 лет. Кстати, именно этот опыт позже пригодился при работе с геотермальными скважинами на Камчатке.

Сейчас активно экспериментируем с интеллектуальными модулями диагностики. Последняя разработка — встроенная система анализа шумов сигнала, которая предупреждает о начале кавитации или образовании отложений. Тестируем на сахарном заводе в Воронежской области — пока точность прогноза деградации измерения достигает 85%.

Полевой опыт и неочевидные проблемы

Забавный случай был на винзаводе в Крыму. Установили электромагнитные расходомеры для измерения сусла, а через неделю получаем претензию — показания скачут. Приезжаем, смотрим — а виноделы для ?улучшения технологии? добавили в трубопровод медные пластины ?для ионизации?. Естественно, магнитное поле исказилось полностью. Пришлось читать им лекцию по основам электромагнетизма прямо в цеху.

Еще одна распространенная ошибка — неправильное заземление. На компрессорной станции под Оренбургом из-за разности потенциалов между трубопроводом и землей получили наводку в 15 мВ, что давало погрешность 2.3%. Решили установкой дополнительного заземляющего кольца — дешево и эффективно.

Особняком стоят измерения в биогазовых установках. Там кроме стандартных проблем с пузырьками воздуха добавилась необходимость учитывать изменение электропроводности в процессе ферментации. Пришлось разрабатывать калибровочные кривые для разных стадий процесса. Зато теперь можем уверенно давать гарантию 0.7% точности даже для таких нестабильных сред.

Перспективы и ограничения технологии

Многие спрашивают про конкуренцию с ультразвуковыми расходомерами. Лично я считаю, что у электромагнитных расходомеров есть своя ниша — среды с достаточной электропроводностью и содержанием взвесей. Например, для шламовых суспензий ультразвук вообще не подходит, а наши приборы работают стабильно. Недавно как раз поставили партию на горно-обогатительный комбинат в Норильске — за полгода нареканий ноль.

А вот для чистых органических жидкостей, конечно, лучше рекомендовать другие технологии. Был опыт с растительным маслом на пищевом комбинате — пришлось признать, что даже с усилителями сигнала не удается добиться стабильных результатов. Честно сказали заказчику — пусть лучше ставят кориолисовые расходомеры, хоть и дороже, но надежнее.

Из последних улучшений — внедрили в базовые модели возможность работы с импульсными выходами и протоколом HART. Это оказалось востребовано при модернизации старых АСУ ТП. Кстати, на сайте www.kenchuang.ru теперь есть подробные инструкции по интеграции с распространенными SCADA-системами — многие технологи благодарят за конкретные примеры кодов.

Экономика и надежность

Часто сталкиваюсь с мнением, что российские аналоги менее надежны. Но за 8 лет наблюдений за нашими приборами в ООО ?Уху Кэньчуань Прибор? могу сказать — средний срок безотказной работы составляет 6.5 лет против 7 лет у европейских аналогов. При этом стоимость ремонта в 2-3 раза ниже. Например, замена преобразователя у нас обходится в 15-20 тыс рублей против 40-60 тыс у импортных конкурентов.

Интересная статистика по отказам: 65% случаев — это повреждение кабельных вводов из-за нарушения правил монтажа. Поэтому сейчас в каждую поставку включаем усиленные сальники и проводим обязательный инструктаж для монтажников. Снизили количество таких случаев на 40% за последние два года.

По поводу точности — для большинства технологических процессов достаточно класса 1.0. Гнаться за 0.5% часто не имеет смысла, так как погрешность самой технологической цепи обычно выше. Исключение — учетные операции, но там и требования совсем другие, вплоть до поверки каждые 3 месяца.

В итоге могу сказать — секрет хорошего электромагнитного расходомера не в каких-то революционных решениях, а в тщательном подборе материалов, качественной сборке и, главное, понимании технологии заказчика. Как показывает практика, даже недорогой прибор может десятилетиями работать без проблем, если его правильно подобрали и установили. А мы в свою очередь продолжаем совершенствовать наши разработки, добавляя именно те функции, которые реально нужны на производстве.