Измерение расхода электромагнитные расходомеры заводы

Когда слышишь про электромагнитные расходомеры, первое, что приходит в голову — это идеально откалиброванные приборы на чистых технологических линиях. Но на деле, в цехах российских заводов часто сталкиваешься с ситуацией, где теория расходится с практикой. Многие до сих пор считают, что главное — это точность по паспорту, а потом удивляются, почему показания пляшут при изменении температуры или при наличии взвесей в жидкости.

Ошибки монтажа и чем это аукается

Помню, на одном из химических комбинатов под Уфой устанавливали наши электромагнитные расходомеры КЭР-100. Технологи уверяли, что трубопровод идеально прямой на участке до и после прибора. Приехали — а там три отвода под 90 градусов в метре от датчика. В итоге расходомер показывал погрешность в 7%, хотя по паспорту заявлено 0.5%. Пришлось переваривать трубопровод, что вылилось в простой линии на два дня.

Еще частый косяк — неправильное заземление. Как-то на целлюлозном заводе в Архангельске смонтировали прибор без отдельного заземляющего контура, подключили к общему щиту. Помехи от двигателей вызывали постоянные скачки в показаниях. Пока не проложили медную шину непосредственно к электроду датчика, проблема не ушла.

Кстати, именно после таких случаев мы в ООО Шанхай Кэньчуань Прибор стали комплектовать каждый расходомер подробной инструкцией по монтажу, где красным выделили требования к прямым участкам. Но все равно, монтажники часто экономят время и игнорируют эти моменты.

Проблемы с измерением нестандартных сред

С обычной водой или слабыми растворами электромагнитные расходомеры работают как часы. Но стоит подать, например, пульпу с абразивными частицами — начинаются нюансы. На горно-обогатительной фабрике в Кемерово футеровка изначальной камеры расходомера стиралась за полгода. Пришлось совместно с технологами ООО Уху Кэньчуань Прибор разрабатывать вариант с керамическими электродами и усиленной футеровкой из полиуретана.

Еще сложнее с электропроводностью. Как-то поставили прибор для измерения расхода дистиллированной воды — а он молчит. Оказалось, порог электропроводности должен быть не менее 5 мкСм/см, а в системе было 2 мкСм/см. Пришлось добавлять в линию инжектор для подмеса обычной воды, что конечно, снизило чистоту процесса.

Сейчас в новых моделях, например в КЭР-200, мы закладываем возможность калибровки под низкую электропроводность, но это все равно требует индивидуальных настроек на объекте.

Калибровка в полевых условиях

Паспортная поверка — это хорошо, но на реальном производстве часто нужна дополнительная подстройка. Мы обычно используем метод контрольных замеров ультразвуковым расходомером, но и тут есть подводные камни. На ТЭЦ под Москвой как-то сравнивали показания нашего электромагнитного расходомера с ультразвуковым — расхождения достигали 12%. Оказалось, что в трубопроводе был неравномерный профиль скорости из-за задвижки, установленной слишком близко.

Еще одна история — на молокозаводе в Воронеже. Там температура продукта менялась от 4 до 85 градусов, и это влияло на вязкость. Стандартная калибровка не учитывала этот фактор, пришлось вводить поправочные коэффициенты для разных температурных диапазонов.

Сейчас мы для таких случаев в ООО Шанхай Кэньчуань Прибор разработали прошивку с возможностью ввода температурных поправок прямо с конвертера, но это пока доступно только в топовых моделях.

Взаимодействие с АСУ ТП

Современные электромагнитные расходомеры редко работают сами по себе, обычно они интегрируются в систему управления. И вот здесь начинаются сложности с протоколами связи. На нефтеперерабатывающем заводе в Нижнекамске заказчик требовал передачу данных по HART-протоколу, а их ПЛК понимал только Modbus RTU. Пришлось ставить промежуточный преобразователь, что удорожило проект на 15%.

Еще одна головная боль — настройка аварийных сигналов. На очистных сооружениях в Казани как-то настроили сигнализацию по минимальному расходу, но не учли, что при остановке насосов в трубопроводе оставались пузыри воздуха, которые вызывали ложные срабатывания. Пришлось вводить задержку по времени и дополнительную фильтрацию сигнала.

В новых разработках ООО Уху Кэньчуань Прибор мы закладываем возможность работы с несколькими протоколами одновременно, но это требует более мощного процессора и соответственно, увеличивает стоимость.

Экономика ремонта vs замены

Часто сталкиваюсь с ситуацией, когда на заводе десятилетний электромагнитный расходомер начинает 'глючить', и встает вопрос — ремонтировать или менять. Если износ электродов менее 30%, а футеровка не повреждена, обычно выгоднее ремонт. Но когда начинаются проблемы с платой процессора — здесь уже сложнее. Например, для старых моделей ЭРСВ-10 запчасти уже не выпускаются, и проще поставить современный аналог.

На комбинате в Череповце был случай — пытались отремонтировать расходомер 2003 года выпуска. Потратили на поиск запчастей три месяца, в итоге простой линии обошелся дороже, чем покупка нового прибора КЭР-150 с установкой.

Сейчас мы в ООО Шанхай Кэньчуань Прибор всегда предлагаем диагностику перед ремонтом и честно говорим клиенту, что выгоднее в его случае. Иногда проще поставить б/у отказной прибор на запчасти, чем искать новые компоненты.

Перспективы и ограничения технологии

Несмотря на все сложности, электромагнитные расходомеры остаются оптимальным выбором для многих применений. Но нужно понимать их границы. Например, для жидкостей с высоким содержанием ферромагнитных частиц лучше подходят вихревые или ультразвуковые приборы. А для агрессивных сред — кориолисовые.

Сейчас мы экспериментируем с беспроводной передачей данных в расходомерах для удаленных объектов. Но пока стабильность связи оставляет желать лучшего, особенно в промышленных зонах с высоким уровнем помех.

Если смотреть на заводы по производству самих расходомеров, то тенденция идет к унификации компонентов. Мы в ООО Уху Кэньчуань Прибор постепенно переходим на модульную конструкцию, когда из стандартных блоков собирается прибор под конкретные требования заказчика. Это снижает стоимость и сроки производства.

В общем, работа с электромагнитными расходомерами — это постоянный поиск компромисса между теорией и реальными условиями на производстве. Идеальных решений нет, есть только оптимальные для конкретной технологической линии.