Первичные приборы завод

Когда слышишь 'первичные приборы завод', сразу представляешь что-то вроде 'КИПиА-гиганта' с конвейерами – но на деле это часто разрозненные цеха, где важнее понимать, как термопара поведёт себя в агрессивной среде, чем гнаться за красивыми спецификациями. У нас в ООО Шанхай Кэньчуань Прибор и ООО Уху Кэньчуань Прибор годами сталкивались с заказчиками, которые путают первичные приборы с поканальными преобразователями – отсюда и вечные проблемы с калибровкой магнитных уровнемеров на вязких жидкостях.

Что на самом деле скрывается за термином

Вот смотрю на наш радарный уровнемер серии KRD70 – кажется, простой корпус, антенна. Но если не учесть диэлектрическую проницаемость среды на объекте, показания будут плавать как лист на ветру. Как-то на нефтехимическом комбинате под Уфой ставили такие первичные приборы на резервуар с мазутом – три недели мучились, пока не допёрли, что пленка конденсата на антенне даёт погрешность в 4%.

Датчики давления – вообще отдельная история. Многие думают, что мембрана из хастеллоя решит все проблемы, но на ТЭЦ под Красноярском столкнулись с тем, что импульсные линии забивались шламом именно из-за неправильного угла монтажа. Пришлось переделывать узлы отбора – не по ГОСТу, зато работает уже шесть лет без нареканий.

А вот электромагнитные расходомеры... Их часто пытаются ставить там, где есть вихревые потоки – в итоге получаем погрешность до 15%. Один химический завод настаивал на установке сразу после двух отводов – пришлось на месте варить прямой участок, хотя в проекте это не предусматривали.

Оборудование в полевых условиях

Магнитные перекидные уровнемеры – казалось бы, проще некуда. Но на сахарном заводе в Воронежской области столкнулись с залипанием поплавков в сиропе. Пришлось экспериментировать с материалом уплотнений – стандартный EPDM не подошел, в итоге использовали фторкаучук, хотя это и удорожило конструкцию на 20%.

Интегрированные датчики температуры – здесь главная ошибка в том, что забывают про теплопотери через крепёж. Был случай на цементном заводе: термопара показывала стабильные 180°C, а по факту в трубе было 210°C. Оказалось, массивный фланец 'отводил' тепло – пришлось делать термокомпенсацию прямо на месте.

Сейчас на https://www.kenchuang.ru выкладываем кейсы по монтажу – но живые примеры всегда показательнее. Как тот случай с радарным уровнемером в морозильной камере при -50°C – пришлось полностью менять материал волновода, потому что стандартный алюминиевый сплав 'дубел'.

Производственные нюансы

В ООО Уху Кэньчуань Прибор до сих пор помню, как пытались унифицировать производство корпусов для датчиков давления. Казалось логичным – один тип корпуса для всех сред. Но на практике вышло, что для агрессивных сред нужны фланцы с совсем другим прижимным усилием – пришлось вернуться к индивидуальным решениям, хоть это и ударило по логистике.

Калибровка – отдельная головная боль. Многие недооценивают, что первичные приборы должны проверяться в условиях, близких к рабочим. Наш отдел контроля качества как-то 'забраковал' партию датчиков для АЭС – их проверяли при 20°C, а работать им предстояло при 280°C. После термоциклирования дрейф нуля составлял 0.8% – неприемлемо для таких объектов.

Сварка мембран – до сих пор ручной процесс на критичных позициях. Автоматика не чувствует, когда сплав 'пошёл пятнами' – а это потом выливается в трещины через полгода эксплуатации. Обучали сварщиков три месяца, зато сейчас брак по мембранам – менее 0.1%.

Типичные ошибки монтажа

Самое частое – игнорирование вибронагрузок. Насосная станция в Сочи: установили датчики давления прямо на вибрирующие трубопроводы – через две недели появился дрейф показаний. Пришлось ставить демпфирующие элементы – простейшее решение, но о нём часто забывают.

Электромагнитные расходомеры – вечная проблема с заземлением. Даже если объект имеет контур заземления, часто забывают про изолированные участки. На молокозаводе под Казанью три дня искали причину помех – оказалось, пластиковая вставка до прибора нарушала электрохимический потенциал.

Монтаж магнитных уровнемеров – здесь критичен угол отклонения. Допустимые 2° по паспорту на практике часто оказываются слишком оптимистичными. При температуре свыше 150°C корпус 'ведёт', и если изначально был зазор – показания начинают 'прыгать'. Проверяем теперь каждый монтаж лазерным нивелиром.

Перспективы и тупики

Сейчас все гонятся за 'умными' датчиками с HART-протоколом, но на 80% объектов эта функциональность не используется. Зато добавляет 30% к стоимости и усложняет диагностику. Иногда проще поставить аналоговый первичный прибор с качественным преобразователем – надёжнее и ремонтопригоднее.

Материалы – отдельная тема. Хастеллой C276 – отличная вещь, но для большинства сред достаточно и 316L. Видел, как заказчики переплачивали втридорога, хотя по факту рабочая среда – обычная техническая вода. Химический анализ среды перед выбором материала – это must have, но им часто пренебрегают.

Будущее видится в гибридных решениях – тот же радарный уровнемер с термокомпенсацией в одном корпусе. Пробовали делать прототипы – сложно с калибровкой, но для температурных скачков до 100°C/мин уже получается стабильная работа. Дорабатываем алгоритмы обработки сигнала – стандартные фильтры не справляются с быстрыми изменениями температуры.